La dynamique est lancée, mais reste encore timide. Alors que le marché mondial de l’impression numérique d’emballages (estimé à 34 milliards de dollars en 2025), est en pleine croissance — avec une projection à 56 milliards de dollars en 2030 (+10 %/an) — le secteur pharmaceutique avance à pas comptés. En cause, une équation bien connue : des normes contraignantes, des process lourds et une culture résistante au changement. «?La réglementation, c’est le frein principal, observe Bart Vansteenkiste, suivie par la culture de l’industrie qui a une forte aversion au risque ». Et cette prudence n’est pas infondée : le moindre ajustement sur une ligne de production impose une cascade de tests, validations et inspections. On est bien loin de la souplesse d’autres industries. À ces obstacles s’ajoute le poids des équipements dits “legacy”, encore très présents dans les usines. « Ce sont des systèmes mécaniques, parfois impossibles à connecter. Ils ne savent pas gérer la donnée, il est donc difficile de les faire évoluer vers des usages digitaux et l’intégration des smart codes. » À l’arrivée, une production rigide, peu automatisée, difficilement traçable — et des pertes évitables à chaque changement réglementaire ou variation de lot.
La requalification : transformer la contrainte en opportunité
Pour opérer les transitions, les périodes de requalification — ces arrêts techniques obligatoires pour valider la conformité des lignes — peuvent devenir des fenêtres de modernisation à fort impact. « Lors des arrêts de deux à quatre semaines, on peut remplacer les systèmes existants par des imprimantes digitales sans perturber la production permettant une validation rapide et en conformité ainsi qu’une intégration Cloud. » En combinant intervention technique et requalification réglementaire, l’industriel gagne du temps, réduit les interruptions et accélère la mise en conformité. Au nombre des bénéfices, l’impression à la demande, la suppression des films préimprimés ou encore la diminution des stocks dormants. « Beaucoup de sites surcommandent 20 % de rouleaux pour ne pas risquer une pénurie d’emballages. Ce sont des volumes importants de matériaux d’emballage qui sont commandés inutilement et gaspillés par la suite.» Au-delà de l’optimisation industrielle, c’est un levier environnemental puissant — un enjeu de plus en plus visible, dans un secteur qui génère 52 millions de tonnes de CO? par an via ses emballages et opérations.
Mieux imprimer, mieux informer et sécuriser
L’innovation ne s’arrête pas à la ligne de production. Elle continue jusqu’au bout du parcours patient. Car le packaging pharmaceutique ne se contente plus de protéger le médicament mais devient une interface d’information et de confiance. « C’est d’ailleurs sûrement le plus important de tout, explique Bart Vansteenkiste. Grâce aux codes 2D, on peut aujourd’hui enrichir l’expérience du patient, proposer des informations à jour, s’adapter aux règlementations en vigueur et surtout limiter les erreurs de dispensation. » En hôpital, ces codes permettent d’associer chaque médicament à un patient, en temps réel, réduisant drastiquement les risques. « C’est très simple, mais avec un impact énorme pour la sécurité. » Grâce aux e-leaflets, à jour et plus accessibles, les bénéfices deviennent aussi culturels et sociaux. Un patient pourra par exemple, choisir la langue de la notice, voire être alerté d’une contre-indication. « Tout le monde parle de digital, mais dans les médicaments, il reste encore des petits papiers imprimés il y a cinq ans… Il est temps que ça change. » Les gains potentiels sont à ce titre mesurables. Outre l’expérience patient, on estime la suppression de gaspillage de matériaux préimprimés entre 15 et 20 %. L’impact sur les engagements RSE et les objectifs « net zero » sont donc conséquents.
Digitaliser sans perturber : l’approche Domino
Encore faut-il que cette transformation soit réaliste. Domino Printing Sciences s’est justement positionné pour faciliter ce passage à l’échelle, sans rupture. Grâce à son approche collaborative, Domino travaille avec les partenaires des laboratoires (intégrateurs, gestionnaires de bases réglementaires, etc.) pour une migration fluide et interconnectée. « On aide le client à tout réaliser : connexion cloud, respect des standards européens, optimisation des interfaces. » Et les résultats sont là : rationalisation des stocks (de 150 références à moins de huit dans certains cas), réduction des palettes (de 100 à 10), économies sur les assurances, suppression des erreurs d’étiquetage. Sans oublier l’un des arguments clés : un retour sur investissement mesurable, souvent inférieur à deux ans.
Digitaliser le packaging pharmaceutique s’avère donc un choix stratégique, qui combine agilité réglementaire, performance industrielle et confiance patient. « Ce n’est pas parce qu’il n’y a pas encore de législation qu’il ne faut rien faire », conclut Bart Vansteenkiste. « Certains, comme Fresenius Kabi, ont décidé de mettre un code 2D sur chaque produit. Pas parce qu’ils y sont obligés, mais parce que c’est mieux. » L’avenir du médicament s’écrit donc aussi sur son emballage. Un élément de différenciation qui fait prendre une longueur d’avance aux entreprises les plus agiles.
Contenu proposé par DOMINO PRINTING SCIENCES
