Le chimiste belge Solvay a inauguré sur son site italien de Livourne la toute première unité circulaire en Europe de silice hautement dispersible (HDS). En valorisant des cendres d’écorces de riz, Solvay obtient ainsi un bilan carbone minoré de 35% pour ce produit essentiellement utilisé par les fabricants de pneus.
Sous une météo pluvieuse assez peu toscane, Solvay a marqué la première étape industrielle de la décarbonation de son activité de silice hautement dispersible (HDS). Sur son site de Livourne, en Italie, le groupe belge a inauguré le 28 janvier sa première unité de HDS circulaire au monde, la toute première de ce type en Europe.
Cet investissement de quelques dizaines de millions d’euros, soutenu par des subventions locales et régionales, permet au chimiste de réduire de 35% les émissions de CO2 par kilo de ce produit massivement utilisé dans l’industrie des pneumatiques. Laquelle l’emploie comme additif pour améliorer la résistance au roulement et baisser la consommation de carburant. Comme on trouve environ 15% de HDS dans les pneus, le moment est idéal alors que les fabricants du secteur doivent incorporer au moins 40% de matériaux recyclables ou renouvelables d’ici à 2030.
«Après plus de 8 ans de R&D, nous développons ici une nouvelle chaîne de valeur en transformant un co-produit de l’agriculture non valorisé en produit chimique essentiel pour aider nos clients à atteindre leurs objectifs de durabilité», s’est félicité Philippe Kehren, le PDG de Solvay. Après la validation d’une unité pilote au sein de cette usine italienne de 65 salariés, se dresse désormais sur le site un nouvel ensemble assez compact au niveau de l’emprise au sol mais qui s’élève à plus de 30 mètres de hauteur, renforçant au passage les capacités de ce site hérité de l’acquisition de Rhodia et entièrement dévolu à la production de HDS.
Changement de procédé en utilisant des cendres de coques de riz
Cette première étape de décarbonation est centrée sur un changement de procédé. La silice hautement dispersible, qui se présente comme une très fine poudre blanche, est obtenue à partir de silicate liquide et une étape de précipitation. La production historique de ce silicate liquide passe par l’utilisation de sable et de carbonate de soude chauffés à haute température par un four, avant dissolution. Solvay a modifié cette étape amont. Le sable est ici remplacé par des cendres de coques de riz. Ôtées des grains de riz qui sont consommés, ces coques sont brûlées pour des besoins énergétiques, mais leurs cendres ne sont pas valorisées. Pourtant, elles contiennent environ 85% de silice. Dans le nouveau procédé, Solvay les utilisent avec de la soude caustique, en réaction et sans étape de four, avant une filtration pour obtenir du silicate identique au procédé traditionnel.
Vos indices
Déploiement de la décarbonation des productions de HDS sous cinq ans
Implantée à proximité de la plaine du Pô, qui est aussi la vallée italienne du riz, l’usine de Solvay à Livourne a ainsi pu sécuriser un approvisionnement pour sa nouvelle unité qui a démarré début 2026 et est désormais pleinement opérationnelle. «Nous commençons ici, en Italie, nos premières tonnes de silice HDS circulaire et renouvelable, et le projet consiste à dérouler ce plan, d’ici à cinq ans, dans nos autres sites dans le monde», souligne An Nuyttens, présidente de la division Silica de Solvay. L’objectif étant de pouvoir fournir les industriels des pneumatiques avec des silices plus circulaires partout dans le monde.
Pour ces productions, le groupe belge dispose de six autres implantations : Collonges dans le Rhône, Wloclawek en Pologne, Chicago aux Etats-Unis, Paulinia au Brésil, Gunsan en Corée du Sud et Qingdao en Chine. Philippe Kehren précise que cette décarbonation ne «pourra pas être liée à un seul produit», comme les cendres de coques de riz «mais disposer de plusieurs possibilités en fonction du lieu de nos productions. Nous cherchons dans chaque région les meilleures sources, avec des quantités significatives et une composition stable et prévisible». Au Brésil, le groupe étudie la possibilité d’utiliser la bagasse (résidu de canne à sucre). En Asie, où de rares producteurs valorisent déjà des déchets de riz pour fabriquer du HDS, Solvay réfléchit à utiliser des déchets de sable industriel ou de minerais.
Dans le cas de sable ou de minerais, la décarbonation ne pourrait pas s’appuyer sur le nouveau procédé, adapté à des sources végétales, mais passerait alors par le procédé traditionnel via l’électrification des fours. C’est ce qu’entreprend d’ailleurs Solvay sur son site français de Collonges, deux fois plus imposant que les autres usines de HDS du groupe dans le monde, qui sera équipé à partir de mars 2026 d’un four électrique. En termes de marché, le groupe se focalise essentiellement sur ses clients dans les pneumatiques, qui absorbent 80% des volumes de HDS. Mais les autres segments pourraient potentiellement être intéressés, comme les producteurs de dentifrice, de semelles de chaussures, ou de la nutrition animale qui utilisent de la HDS pour encapsuler des vitamines dans la nourriture destinée aux élevages.
