Visite exclusive de la ligne de production pilote de la start-up lyonnaise qui transforme peaux de tomates et autre marc de raisin en alternative au cuir et aux plastiques souples.
Rendez-vous à Villeurbanne (métropole de Lyon, Rhône), dans un bâtiment industriel qui ne paye pas de mine et abrite des dizaines de start-up. Ici, pourtant, l’une d’entre elles prépare une révolution. Fanny Deléage, docteure en chimie et cofondatrice de Renature, nous accueille sur sa ligne de production pilote où est né Phyli, un matériau 100% naturel qui ambitionne de remplacer le cuir, le caoutchouc et les plastiques souples dans l’industrie du packaging et du luxe.
« C’est un peu comme à la boulangerie », lance-t-elle avec un sourire en nous guidant vers ce qui ressemble effectivement à un atelier de pâtisserie industrielle. Sauf qu’ici, on ne fabrique pas des gâteaux mais un matériau vivant, sensible aux moindres variations de température et d’humidité. « Il peut sécher, bouger, exsuder », explique la chercheuse. D’où la nécessité de maintenir des conditions climatiques strictement contrôlées dans l’atelier.
Un matériau qui respire
Vos indices
Cette dimension organique ne s’arrête pas à la production. Même une fois fini, le matériau continue de réagir à son environnement, se détendant ou se comprimant selon les conditions climatiques. « C’est justement ce qui en fait un matériau parfait pour la gainerie : on arrive à avoir une matière très fine mais qui s’étire aisément », souligne Fanny Deléage.
Renature Autre particularité surprenante : l’odeur. En manipulant différents échantillons, la cofondatrice confie sentir de la réglisse. Loin d’être un défaut, cette caractéristique séduit les clients, qui apprécient que cela sente « la nature ». Une propriété qui ouvre des perspectives inédites, notamment dans la parfumerie où le matériau, une fois imprégné, pourrait conserver un parfum pendant des mois.
Des peaux de tomates aux grains visibles
Dans la « cuisine » de Renature, tout commence par la pesée des ingrédients. D’un côté, un pré-mélange de poudres : protéines végétales, tanins. De l’autre, des liquides humectants issus de la cosmétique naturelle. Le marc de raisin broyé et séché forme une poudre couleur terracotta.
« Nous travaillons avec l’entreprise Phénix, une productrice installée en Provence à qui il reste les peaux de tomates appauvries », explique Fanny Deléage. Ces déchets peuvent représenter jusqu’à 15% de certaines formulations. « Au début, on pensait utiliser des pigments de couleur pour cacher les petites graines noires. Mais on se rend compte que ça plaît d’avoir un matériau transparent dans lequel on voit les grains de tomates. »
Le modèle est duplicable : rose, raisin, et théoriquement d’autres végétaux. « La complexité est dans la logistique : récupérer les écarts de tri, les sécher, les broyer. Tout dépend de la matière », nuance-t-elle. Le concombre, par exemple, trop humide, nécessiterait un séchage peu intéressant environnementalement.
De l’extrusion à la thermocompression
Le processus de fabrication commence dans l’extrudeuse. « En fonction des fouets, on peut battre différemment la matière, comme avec des œufs », compare Fanny Deléage. Un doseur délivre chaque minute la bonne quantité de poudre, tandis que le liquide arrive par tuyau. « Tout se rencontre dans le fourreau. En quelques minutes, on a la matière. »
À la sortie, une pâte plate s’enroule en rouleau, légèrement grasse, parsemée de bulles. « On peut mettre un rouleau textile ou papier, et la matière se pose dessus. À l’étape de cuisson, tout adhère sans colle », précise la cofondatrice. Sur du papier très fin, elle imagine déjà des étiquettes pour bouteilles de vin.
Pour les applications en trois dimensions, la start-up mise sur le granulé. « On parle de thermocompression et d’injection-moulage », détaille-t-elle. Bouchons, boîtiers de maquillage, boîtiers de bijoux, étiquettes en volume : « Il y a tellement de choses à faire, tout dépend des projets. Le tout est de faire se projeter le client sur le potentiel de la matière. »
Exigences du luxe
Aujourd’hui, Phyli est proposé à 99 euros le mètre carré, un tarif comparable à celui d’un cuir de luxe français. « C’est parce que nous le faisons artisanalement », justifie Fanny Deléage. Mais l’entreprise est sur le point de franchir le cap de l’industrialisation. Marc Cestari, responsable industrialisation, a identifié les bons partenaires. « Les premières moyennes et grandes séries sont possibles dans moins de deux mois. Les premiers tests ont démarré début décembre », annonce la dirigeante.
Le process est conçu pour être industrialisé, reste à trouver les bons paramètres. « C’est un amorçage industriel. Il faut le porter par des clients, des projets, des co-développements », insiste-t-elle. Déjà, des industriels intermédiaires se sont approprié la matière. Ces façonniers mettent à façon Phyli pour répondre aux cahiers des charges de leurs donneurs d’ordre. « En faisant en sorte que des industriels s’approprient la matière, on se donne plus de chance que les marques de luxe l’utilisent », analyse Fanny Deléage.
Dans un coin de l’atelier, un flexomètre teste le vieillissement du matériau. Plus loin, un dispositif fait frotter un poids de 500g sur des échantillons. « Les marques de luxe n’ont pas de cahier des charges adapté aux nouvelles matières. Donc elles les adaptent au fur et à mesure et nous les accompagnons dans cette démarche », explique la cofondatrice. Cette approche collaborative s’étend à la fin de vie du produit. « La matière est très peu modifiée, donc compostable », assure-t-elle. Mieux encore, les tests en cours montrent qu’elle pourrait passer dans la filière de recyclage du papier. « Pas besoin de la séparer, contrairement au cuir et au simili-cuir. » Toutes les chutes de production sont déjà compostées en moins de deux semaines.
Cap sur la première usine en 2027
L’ambition de Renature ne s’arrête pas à la production artisanale. Objectif : une première usine opérationnelle dans trois ans. Le choix de l’implantation est déjà réfléchi. « C’est plus simple en Rhône-Alpes car il y a un réseau de sous-traitance pour l’extrusion, à côté de la Plastic Valley. Ce n’est pas du plastique mais ça se travaille comme du plastique et du caoutchouc. » En attendant, l’entreprise multiplie les études de faisabilité avec des marques. Impossible encore de citer des noms, les projets étant en phase d’étude. Mais la dynamique est lancée.
Alors que nous quittons l’atelier, Fanny Deléage manipule un dernier échantillon translucide parsemé de grains de tomates. Cette transparence, loin d’être un défaut, pourrait bien devenir un argument de vente. « La translucidité peut être intéressante », glisse-t-elle. Dans l’industrie du packaging premium, l’authenticité visible pourrait faire la différence.
