Daher et ses partenaires – Victrex PLC (Royaume-Uni), Luxembourg Institute of Science and Technology (LIST), Cetim, AniForm Engineering B.V. (Pays-Bas), DGAC (Direction Générale de l’Aviation Civile) – ont travaillé sur une conception innovante de nervure d’aile en thermoplastique hautement chargé grâce à des procédés brevetés pour répondre aux défis actuels de décarbonation et de compétitivité par rapport aux solutions actuelles en aluminium.
Une nervure d’aile est un élément structurel essentiel de la voilure : elle maintient le profil aérodynamique, assure la rigidité et répartit les efforts entre la peau et les longerons. « Ce JEC Award récompense notre engagement à faire progresser les technologies composites pour l’aéronautique. Nous y croyons : en combinant matériaux innovants et procédés avancés, nous démontrons qu’il est possible d’allier performance, compétitivité et réduction de l’empreinte carbone, pour répondre aux grands défis des constructeurs : cadence élevée, réduction des coûts et décarbonation des futurs programmes,» explique Dominique Bailly, directeur R&D, Daher. Avionneur, industriel, prestataire de services industriels et logisticien, Daher conçoit et développe des solutions à valeur ajoutée pour ses clients et partenaires aéronautiques et industriels implantés dans une quinzaine de pays en Europe, en Amérique du Nord et en Asie. En 2021, Daher a lancé le projet ‘Highly Loaded Thermoplastic Wing Rib’ pour évaluer les composites thermoplastiques renforcés de fibres de carbone (CFRTP) pour la production à haute cadence de nervures d’ailes d’avions de nouvelle génération. Cette nervure développée atteint une forte épaisseur – jusqu’à 64 plis, soit 12 mm – répondant aux exigences de performance et de cadence des constructeurs.
Une synergie d’innovations
En utilisant le ruban UD Victrex LMPAEK™, Daher et ses partenaires ont optimisé les processus de fabrication, les cartes de données de simulation et les conceptions de nervures innovantes avec des suppressions de plis (ply drop-offs), un contourage ondulé et une géométrie sans raidisseurs. Des pièces épaisses en CFRTP (jusqu’à 10 mm) ont été fabriquées via le placement de fibres automatisé (AFP) et l’estampage direct (Direct Stamping®), une technologie Daher brevetée avec à la clé la suppression d’une étape de consolidation entre drapage et estampage, Le LIST a développé un soudage IR breveté pour l’assemblage rapide des deux éléments de la nervure en T avec une réduction de masse grâce à la suppression des rivets. Quant au Cetim, il a conçu un banc d’essai. De son côté, AniForm a développé des capacités avancées de simulation de distorsion. Parmi les bénéfices de cette innovation : le gain de poids par rapport à l’aluminium et à l’assemblage boulonné et une économie évidente de coûts d’assemblage par rapport à l’assemblage boulonné. Au-delà du recyclage des pièces en TP par rapport aux pièces composites thermodurcissable, l’innovation est une réponse aux enjeux de production à haute cadence pour les futurs avions. Daher compte aujourd’hui 14 000 collaborateurs pour un chiffre d’affaires de 1,8 milliard d’euros en 2024. Fort de son actionnariat familial, Daher est tourné vers l’innovation depuis sa création en 1863.
