Capable de trier un pneu toutes les trois secondes, la machine de Regom applique l’intelligence artificielle aux contraintes du recyclage industriel des pneumatiques. Présentée au CES de Las Vegas, cette technologie made in France entend améliorer à la fois la valorisation matière et la traçabilité de la filière.
Présente pour l’édition 2026 du CES de Las Vegas, qui se tient du 6 au 9 janvier, la start-up française Regom a développé une machine combinant IA, automatisme et mécanique pour trier les pneus usagés à très haute cadence. Capable de traiter un pneu toutes les trois secondes, soit 1200 pneus par heure, la solution vise à maximiser la valorisation matière et le réemploi, tout en améliorant la traçabilité de la filière. L’entreprise participe pour la quatrième fois au CES, afin de renforcer sa visibilité auprès des industriels, des éco-organismes et des acteurs institutionnels internationaux.
Fondée en 2020 en Bourgogne-Franche-Comté, Regom est issue d’une spin-off du groupe TC Transport, qui s’était spécialisé dans le recyclage des pneumatiques. «Nous sommes partis d’un besoin industriel très concret : identifier précisément chaque pneu en fin de vie pour l’orienter vers la meilleure voie de valorisation possible», explique Arthur Wagner, directeur général et cofondateur.
Une IA entraînée pour l’industrie
Regom conçoit et fabrique des machines clés en main, capables de fonctionner dans des environnements contraints : pneus sales, boueux, humides, gelés, et volumes massifs. La machine intègre plusieurs briques technologiques : caméra, balance, profilomètre et logiciels d’analyse. En moins d’une seconde, le système capture et interprète l’identité complète du pneu : marque, modèle, dimension, indices de charge et de vitesse, numéro de série, poids et niveau d’usure. Ces données sont ensuite analysées par des algorithmes d’IA entraînés spécifiquement sur des pneus usagés, avec deux modèles distincts pour les véhicules légers et les poids lourds. La cadence a été calibrée pour s’aligner sur celle des broyeurs industriels, soit environ 10 à 12 tonnes par heure.
«Nous utilisons des réseaux de neurones existants, que nous avons spécifiés et entraînés en interne. Mais l’essentiel de notre valeur repose aussi sur l’algorithmie d’interprétation et l’intégration industrielle, souligne Arthur Wagner. Notre enjeu n’était pas de faire une démonstration d’IA, mais de concevoir une intelligence artificielle capable de tenir les cadences, la saleté et la variabilité du monde industriel». À l’issue de l’analyse, chaque pneu est automatiquement orienté vers sa voie de valorisation : réemploi, rechapage, recyclage matière ou valorisation énergétique. L’objectif est clair : réduire au maximum l’envoi en chaufferie et augmenter la part de réutilisation.
Pour les pneus destinés au réemploi, Regom a contribué à la création d’une norme AFNOR permettant de certifier la qualité résiduelle et d’assurer une traçabilité unitaire complète, du point de collecte jusqu’à la revente. Les pneus sont ensuite contrôlés manuellement (tests de pression, palpation, vérification des défauts) avant remise sur le marché. La machine prend également indirectement en compte la composition chimique des pneus : à partir de la marque et du modèle, le système peut exclure certains pneumatiques des usages sensibles (réutilisation en sols pour aires de jeux ou équipements sportifs par exemple) lorsqu’ils contiennent des substances désormais interdites en Europe.
Doubler le parc en 2026
Au-delà du tri, Regom fournit l’ensemble des logiciels de suivi des pneumatiques. Chaque pneu se voit attribuer une fiche numérique unitaire, reliée à la benne d’origine, au site de collecte et à la destination finale. Une fonctionnalité particulièrement recherchée par les éco-organismes et les autorités publiques, précise Arthur Wagner. Regom compte aujourd’hui une quinzaine de machines en fonctionnement en Europe et aux États-Unis. L’Asie constitue le prochain relais de croissance, avec des premiers déploiements prévus en Inde et au Japon. Vingt machines supplémentaires sont déjà programmées pour 2026, ce qui devrait plus que doubler le parc installé.
La production est réalisée en Bourgogne-Franche-Comté pour l’Europe et l’Asie, et directement aux États-Unis pour le marché nord-américain, via une filiale locale. L’entreprise, qui emploie 15 personnes, prévoit une douzaine de recrutements l’an prochain pour accompagner cette montée en puissance.
