Le 18 septembre dernier, et malgré la grève des transports, l’Open day chez Lynxter affiche complet.
Autour de l’impression 3D silicone, cette seconde édition s’est conclue avec succès.
En filigrane, la performance d’une nouvelle technologie.
À Bayonne, dans les locaux de Lynxter, une centaine de personnes, partenaires et clients, des industriels et chercheurs ont échangé sur les défis et innovations de l’impression 3D silicone. Lynxter fabrique des machines pour imprimer du thermoplastique, des élastomères ou de la céramique. La journée aune portée particulière. Thomas Batigne, président de Lynxter précise : « D’une part, elle est organisée pour un partage d’expériences et un regard croisé entre clients et partenaires, industriels et chercheurs. D’autre part, si cet évènement était francophone, aujourd’hui, il revêt une dimension internationale ». Lors de son discours de bienvenue, Thomas Batigne adressé l’état de l’art des différents usages du silicone 3D (médical, luxe, aéronautique…) pour lequel la demande du marché ne cesse de croître. Reconnue pour son expertise, Lynxter est impliquée dans de nombreux projets de développement comme avec l’université nationale de Singapour (NUS) ou 3Deus Dynamics, une entreprise experte dans la fabrication additive de pièces en silicone et de composites souples fonctionnalisés (conductivité, blindage électromagnétique, résistance au feu, renforcement mécanique…). Son innovation : le moulage dynamique, un procédé breveté qui permet l’impression de pièces particulièrement complexes, comme des modèles anatomiques permettant de reproduire tous les organes souples et tissus mous.
Dans le monde de la recherche, la collaboration entre Lynxter et l’AM-NUS de Singapour (département impression 3D du NUS), qui a acquis une machine Lynxter impression 3D silicone « qualité médicale », a permis de développer des projets pour fabriquer une ceinture connectée pour le suivi cardiaque fœtal ou une prothèse mammaire personnalisable optimisée en poids, densité et confort.
Un secteur médical où l’innovation s’accélère
Zi En Chong, ingénieur de recherche et designer d’Additive Manufacturing-NUS, a levé le voile sur les prochains développements concernant les post-traitements (coating) des matériaux imprimés 3D. L’accélération de l’innovation est une priorité du secteur hospitalier. L’enjeu expliqué par Delphine Prieur, directrice des opérations de la plateforme Prim3D à l’AP-HP (Assistance Publique des Hôpitaux de Paris) : « notre partenariat avec Lynxter permet à Prim3D d’explorer de nouvelles technologies au service d’une médecine personnalisée, éthique, mieux équipée et de mieux gérer la gestion de l’obsolescence des dispositifs médicaux ». Dans les détails, l’impression « en direct » d’un cœur artificiel avec la machine S300X-Liq21/Liq11 (impression du silicone liquide) de Lynxter a suscité les échanges : l’ensemble du process est scruté finement pour optimiser la production des pièces produites. Côté industrie, la même démarche avec un atelier dédié.
Le masquage, un maillon clé
La plateforme 3D Printing Hub de l’atelier d’innovation du groupe Safran, explore différents procédés d’impression 3D pour répondre aux exigences de son marché.
Matthias Belat du bureau d’études outillages de Safran Aircraft Engines, explique: « Dans le cadre de notre partenariat avec Lynxter, nous avons intégré la machine S300X Liq21/Liq11 pour imprimer des pièces d’outillages et de masquage pour les opérations de traitement de surface ». Antonin Petit-Brisson, expert en impression 3D de Lynxter, fait la démonstration pour imprimer le masque en silicone, « pilotée automatiquement, cette machine embarque une tête avec deux pompes de précision qui dosent les deux composants du silicone dans le mélangeur puis la buse de dépose ». Le savoir-faire est dans la formulation et la caractérisation du silicone. Blandine Billet, responsable matériaux chez Lynxter, l’a confirmé lors d’une session consacrée aux matériaux: « Le comportement rhéologique, comme la viscosité, la réactivité du silicone, et les paramètres d’impression, sont autant de paramètres clés. Il existe peu de littérature scientifique pour les critères d’imprimabilité du silicone ».
Un gain de productivité assuré
En sortie d’impression, le masque aune résistance mécanique et aux températures nécessaires à une opération de projection plasma ou de peinture à réaliser ultérieurement; il peut être teint ou fonctionnalisé selon les cahiers des charges. Les masques imprimés en 3D utilisés lors des opérations de traitement de surface (TS) représentent un gain de temps précieux, l’opération de masquage étant un goulot d’étranglement dans la chaîne production. Lorsqu’il dresse l’état de l’art sur l’évolution des procédés de masquage dans l’industrie, Lucas Bonin de l’entreprise Euromask évoque l’intérêt de la technologie : « L’impression 3D silicone accélère la conception et la validation des prototypes avec une réduction importante des délais de fabrication et un gain de productivité »; les conférences et ateliers l’ont confirmé. Les invités ont également eu l’opportunité de visiter l’environnement de Lynxter: un parc machines, un atelier de production et laboratoire R&D. Open Day est un panorama exhaustif d’une technologie prometteuse.
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