Poursuivant la transformation de ses emballages, Bel lance le remplacement progressif de la cellophane de ses petites portions à la cire rouge. L’usine d’Evron (Mayenne) a déjà adapté deux de ses huit îlots de production.
Exit la « cellophane », vive le papier ! Si le Babybel, bientôt cinquantenaire dans sa version miniature et individuelle, conserve sa coque de cire rouge, avec son tircel intégré, iconique et indispensable à la protection microbiologique et à l’intégrité du fromage, il est désormais enveloppé d’un carré de papier. Au terme de cinq années de développement, Bel vient, en effet, de lancer le déploiement de ce changement majeur dans l’usine d’Evron, en Mayenne, premier site mondial de production de ces portions. Il opère la même conversion au papier du sachet flowpack « 2Go » de deux Babybel. A la clé, une réduction de 2550 tonnes d’émissions de CO2 et de 62% de l’empreinte carbone de l’emballage. D’ici à 2027, la modification sera déclinée dans les quatre autres unités du groupe, à Sablé-sur-Sarthe (Sarthe), en Slovaquie, aux Etats-Unis et au Canada.
Repenser le système de protection
Bel avait adopté une solution issue du bois et compostable à domicile, fin 2020, pour cette protection de la pellicule de paraffine contre les rayures et les chocs. Mais cela ne suffisait pas : le groupe fromager français souhaitait s’affranchir complètement d’un polymère qui, pour les deux milliards de portions vendues chaque année dans le monde, représentait un volume de 850 tonnes. « Une étape structurante de la stratégie du groupe mais un véritable défi technique et industriel, explique Delphine Chatelin, directrice de la recherche, innovation et développement (RID). Il ne s’agit pas simplement de remplacer un matériau par un autre. Cela implique de repenser intégralement le système de protection afin de garantir la qualité et la sécurité du produit à chaque étape, de la fabrication jusqu’à la dégustation. L’objectif est d’offrir aux consommateurs la même expérience iconique et plaisir, tout en répondant à leurs attentes en matière de durabilité et de praticité. » En particulier, le nouvel emballage devait être barrière à l’oxygène, à l’humidité et, dans une moindre mesure, aux graisses, générer le même effet brillant et autoriser le même délai de conservation sans affecter les cadences – élevées – de production.
Quatorze unités par seconde
Cinq années et « plusieurs millions d’euros » ont été nécessaires pour mener à bien ce projet, dénommé Origami en interne. Il a fallu, entre autres, suivant une démarche « test & learn », sélectionner le papier, qui devait être thermoscellable, qualifier le process, valider les choix auprès des consommateurs et adapter – ou changer, selon leur génération – les lignes de fabrication. Parmi les partenaires de cette évolution figurent l’allemand Koehler Paper, qui fournit son papier NexPlus, et l’autrichien Adapa pour la transformation. Aujourd’hui, sur les huit îlots que compte le site, deux ont déjà basculé ; ils emballent ainsi 51 000 unités par heure, soit quatorze par seconde !, et les mettent en filet, en lots de trois à trente-six selon les pays destinataires. A noter qu’ils disposent d’un ultime contrôle par rayons X, mis au point par la start-up italienne Xnext, pour détecter d’éventuels corps étrangers en plastique. Au vu du résultat, parce que « le papier permet plus de créativité », Delphine Chatelin annonce de prochaines collaborations artistiques pour des éditions limitées.
Des chantiers complémentaires
La transition n’est pas achevée cependant. Pour Babybel, les autres chantiers portent sur la captation de ces petits emballages dans tous les centres de tri, le filet en polyéthylène (PE), bien que ce soit « l’emballage de regroupement le plus résistant et le plus léger qui soit » pour Léonard Didiot, le directeur de l’usine, et la recyclabilité de la cire. L’enjeu est de taille pour la marque, puisqu’elle contribue à tirer la croissance du groupe, avec une progression « de 6% en volume en 2024 et entre 5 et 10% selon les marchés en 2025 », souligne Béatrice de Noray, directrice générale adjointe du groupe. D’ailleurs, 60 millions d’euros sont investis actuellement à Sablé-sur-Sarthe pour mettre en place une ligne supplémentaire d’une capacité de 10 000 tonnes par an, qui devrait être opérationnelle d’ici à l’été 2026. Il l’est aussi pour le site, « saturé à 100% », indique Léonard Didiot, parce qu’il affichera un record de production cette année, à 29 000 tonnes, et à nouveau en 2026, avec 30 000 tonnes. En outre, au niveau de l’entreprise, Delphine Chatelin rappelle qu’une telle trajectoire concerne également Kiri, qui doit bientôt se convertir aux emballages papier, ainsi que La Vache qui rit et la compote Materne, dont la distribution en vrac est expérimentée jusqu’à la fin de l’année dans le cadre de la coalition DéfiVrac.
Après des tests menés en France lors d’événements sportifs, le lancement commercial du Babybel sous emballage « wrap » papier a commencé au Royaume-Uni. Les marchés américain, canadien et d’Europe du Nord suivront en 2026, pour une généralisation aux cinquante pays concernés dans le monde à partir de 2027.
